Flexibel bleiben – auch in der Automation

Roboter in Wech- seloposition vor der CNC-Fräsmaschine von Hermle (links) Nach dem Einrichten lässt sich der Roboter leicht in die Wechselposition bewegen (rechts)

Typisches Werkstück aus dem Kerbos-Sortiment

Die Automatisierung einer Werkzeugmaschine muss nicht zwingend bedeuten, dass man dann nur noch automatisch arbeiten kann. Dies beweist das Beispiel des Chipindustrie-Zulieferers Kerbos: Die dort eingesetzte Dock-On-Version des Erowa Robot Compact lässt sich einfach zur Seite schieben, wenn das Handlingsystem nicht benötigt wird.

Bei Kerbos laufen täglich viele verschiedene Produkte durch die Fertigung. Es werden zwar, wie für einen Zulieferer typisch, über das ganze Jahr gesehen große Serien von Teilen gefertigt. Die Just-in-time-Bestellung der Kunden verlangt aber, dass auch kleine und kleinste Losgrößen sinnvoll und in kürzester Durchlaufzeit hergestellt werden. Das bedeutet, dass vor der Maschine große Umrüstzeiten anfallen können.

Um dies soweit wie möglich zu verhindern, arbeiten die Niederländer schon seit langem mit Palettiersystemen. So wird das Rüsten hauptzeitparallel erledigt. Der eigentliche Jobwechsel besteht nun nur noch aus dem Wechseln der Paletten sowie des Bearbeitungsprogrammes – und schon produziert die Maschine weiter. Es liegt nahe, diesen Werkstückwechsel auch gleich automatisch zu erledigen. Bei Kerbos hat man sich deshalb auch schnell für Palettenwechsler entschieden und mit der zusätzlichen Autonomie gute Erfolge erzielt.

Roboter blockiert Bedienerseite

Die Ergänzung des Maschinenparks mit einer Hermle C800 U führte zu einer neuen Situation, die es zu lösen galt. Bei den CNC-Fräsmaschinen von Hermle ist der Zugang für den automatischen Werkstückwechsel nur von vorne möglich. Also wird die Bedie- nerseite durch den Roboter blockiert. Das ist ungünstig – insbesondere dann, wenn neben der automatischen Fertigung auch manuelle Arbeiten ausgeführt werden sollen.

Um dieses Problem zu lösen, hat Erowa das Dock-On-System entwickelt: Die Kombination von Positionierhilfen, pneumatischen Hebeeinheiten, der Linearführung und effizienten Rollen erlaubt es dem Bediener, den Roboter auf Knopfdruck und mit einer Hand zur Seite zu schieben. Nun hat der den vollen Zugang zur Frontseite der Maschine. Auch auf dem Boden vor der Zelle ist alles sauber und glatt. Das ganze Schiebemodul befindet sich unter dem Roboter, und der Operator bewegt sich vor der Maschine ohne irgendwelche Hindernisse.

Bald zeigte sich, dass sich die Flexibilität nur aufrecht halten lässt, wenn auch die Vorrichtungen einer gewissen Standardisierung unterworfen werden. Das Unternehmen fand eine geeignete Methode, um verschiedene Rohteile identisch aufspannen zu können – und zwar gleich so, dass die ganze Bearbeitung in einer Aufspannung gemacht werden kann.

Die Idee mit der Schwalbenschwanzform zur präzisen Kupplung von Komponenten ist an sich nicht neu. Allerdings wurde sie bisher noch nicht angewendet, um Rohteile auf eine Vorrichtung zu spannen. Bei Kerbos ist der Erfolg aber durchschlagend: Nur noch drei verschiedene Rohlinggrößen mit bereits angefrästen Schwalbenschwanzformen werden heute vorbereitet. Dank dieser Standardisierung können die Maschinenbediener ohne Verzögerung zwischen verschiedenen Aufträgen hin- und herwechseln, genau so wie es der Kunde wünscht.

Ein weiterer, nicht zu verachtender Vorteil ist, dass die immer noch in recht großer Zahl notwendigen Schraubstöcke vergleichsweise günstig sein dürfen – denn es werden hauptsächlich erste Seiten von Werkstücken bearbeitet, und da ist Präzision beziehungsweise Wiederholgenauigkeit nicht die größte Anforderung. So sind bei Kerbos nun günstige Schraubstöcke in drei verschiedenen Größen auf Erowa-Paletten im Einsatz. Die Flexibilität bleibt so gewahrt, auch wenn ein Schraubstocktyp alleine nicht alle Anwendungen abdecken kann.

Kerbos B.V. www.kerbos.com

Erowa AG www.erowa.com