Prof. Dr. Thomas Seul, Präsident des Verbands Deutscher Werkzeug- und Formenbauer (VDWF)

mav: Die große Krise im Maschinenbau scheint fürs Erste überwunden. Davon profitieren auch die deutschen Werkzeug- und Formenbauer. Woher kommt momentan die größte Nachfrage?

Seul: Die kommt sicherlich aus dem Automobilbereich, was ja auch in Ordnung ist. Gefragt sind insbesondere Sonderverfahren in der Fertigung, bei denen es auf Werkzeugtechnologie ankommt. Also nicht das typische Auf-Zu-Werkzeug, die Standard-Einbaukomponente. Sondern dort, wo es um komplexe Dinge geht, etwa um neue Werkstoffe – da ist die Auftragslage gut.

mav: Könnten Sie ein Beispiel nennen?

Seul: Zum Beispiel ganze Heckpartien, die integriert gefertigt werden. Oder die Ablösung von Automobilkomponenten aus Glas durch Kunststoff – Autodächer und Ähnliches.

mav: Im Hinblick auf Leichtbau?

Seul: Auf Leichtbau und auf Designmöglichkeiten. Ich würde sogar fast sagen: Das Design spielt die noch größere Rolle. Denn das Auto wird immer noch mit dem Auge gekauft.

mav: Wie erfolgreich ist der Abwehrkampf gegen die Konkurrenz aus Asien?

Seul: Wir beobachten schon einen Trend, dass die Automobilfirmen ihre Aufträge wieder verstärkt in Europa vergeben. Die Wege und Reaktionszeiten sind einfach kürzer. Aber machen wir uns nichts vor: Wenn in Brasilien, China oder Südafrika produziert wird, dann ist es sinnvoll, dass der Werkzeugbau auch dort stattfindet. Das heißt ja nicht, dass man in Deutschland kein Geld damit verdienen kann. Es ist doch besser, wenn ein deutscher Konzern und ein deutscher Werkzeugmacher dort vertreten sind, als wenn das ein einheimisches Unternehmen machen würde.

mav: Aber die Arbeitsplätze sind weg?

Seul: Nicht unbedingt. Ein deutsches Unternehmen, das dort eine Plattform hat, lässt den Auftrag durchlaufen und sichert dabei auch wieder deutsche Arbeitsplätze. Denn wir haben auch festgestellt: Die einfachen Dinge werden im Land gemacht, aber die komplexen Komponenten werden dann doch aus Deutschland zugekauft. Deshalb darf man sich diesen Entwicklungen nicht verschließen, die ohnehin stattfinden werden. Eine Anti-Haltung wäre völlig falsch.

mav: Wie müssen sich die deutschen Formenbauer aufstellen, um auf den internationalen Märkten agieren zu können?

Seul: Die Formenbauer sind ja in den vergangenen 30 Jahren groß geworden. Mit dem Generationswechsel, der jetzt in vielen Betrieben ansteht, kommen zugleich auch Unternehmer ans Ruder, die viel stärker bereit sind, sich auf die neuen Märkte einzulassen. Und das ist auch notwendig: Sie müssen raus gehen, global verkaufen und aktiv Aufträge akquirieren.

mav: Welchen weiteren Herausforderungen muss sich der Werkzeug- und Formenbau in den kommenden Jahren stellen?

Seul: Vor zehn Jahren galt noch die Devise: Das Geld wird am Span verdient. Das waren HSC-Fräsen, 5-Achs-Bearbeitung und Ähnliches en vogue. Heute ist das Stand der Technik, und es geht sehr stark um organisatorische Strukturen: Wie stellt man einen Werkzeugbau auf, damit man nicht drei- oder viermal aufspannt, damit man mit einer definierten Strategie sauber durcharbeitet. Ein weiteres Themenfeld, das den Werkzeug- und Formenbauern noch nicht so recht ins Bewusstsein gerückt ist, ist die Energieeffizienz. Da kann man noch ganz viel machen ...

mav: Meinen Sie Energieeffizienz in Bezug auf die hergestellten Produkte oder in Bezug auf die eigene Fertigung?

Seul: Sowohl als auch. Aber ich rede vor allem vom Werkzeug und der Form als energieeffiziente Bausteine in einer industriellen Produktion. Da geht es um neuartige Materialien, um andersartige konstruktive Möglichkeiten, ein Werkzeug aufzubauen. Zum Beispiel um ein intelligentes Werkzeug, das die Produktion qualitativ mit betrachtet und Rückmeldungen an die Maschine gibt. Es gibt durchaus schon vereinzelte Anstrengungen, das zu tun – etwa durch Forminnendruckmessung. Aber eine richtige Vernetzung mit Rückmeldung an das System gibt es noch nicht. Das ist ja immer ein Zusammenspiel aus der Konstruktion einer Form, aus dem Material einer Form und natürlich aus dem Fertigungsverfahren, das sich daran anschließt.

mav: Womit wir wieder bei den Stärken des deutschen Formenbaus wären?

Seul: Genau. Hoch komplexe Formen und Werkzeuge herzustellen, die viele Funktionen im Bauteil, das gefertigt werden soll, integrieren – das können wir, das ist unsere Stärke. Und je mehr Folgeprozesse sie dadurch einsparen, desto weniger Energie brauchen Sie auch. Das verstehe ich unter Energieeffizienz.

mav: Fordert das nicht viel Know-how, auch am Rechner?

Seul: Definitiv. Der Entwicklungsprozess und die Konstruktion eines Werkzeugs wird immer komplexer. Auch die Toleranzen werden immer enger. Und man muss Simulationstechnik einsetzen, um vorher abschätzen zu können, was passiert. Das erhöht auch die Sicherheit. Aber viele scheuen sich noch, diesen Weg zu gehen. Denn Sie brauchen natürlich einen Mitarbeiter, der das beherrscht, Sie brauchen eine Software-Lizenz, und so weiter. Und im Auftrag bekommen Sie diesen Punkt nicht extra honoriert– das ist eben so.

mav: Zumal die Preise ja ohnehin unter Druck sind. Wie beurteilen Sie die Situation im Moment?

Seul: Wir leben nicht schlecht, es ist die sprichwörtliche schwarze Null. Allerdings: Um eine Investition zu tätigen – etwa eine neue 5-Achs-Maschine oder eine Erodieranlage –, dafür ist die Eigenkapitaldecke der Betriebe häufig zu dünn. Und weil sie klein sind, sind sie gegenüber den Banken in einer schlechten Verhandlungsposition. Da brauchen sie schlagkräftige Argumente, warum sie durch den Kauf einer neuen Maschine in neue Qualitätsregionen vorstoßen oder Aufträge generieren, die sie bislang nicht erhalten konnten. Hier hilft die Vernetzung im Verband, der als Kenner der Branche mit Rat und Tat zur Seite steht, mit seiner Einschätzung bürgt und somit bei Verhandlungen als Unterstützung wirken kann.

mav: Welche Entwicklungen sehen Sie bei der Werkzeugtechnologie, etwa in Bezug auf die Werkstoffe?

Seul: Zum einen geht die Entwicklung zu neuartigen Legierungen, die insbesondere die Oberflächenqualität urgeformter Bauteile verbessern. Überhaupt lässt sich beim Thema Oberflächentechnologien noch viel herausholen. Dabei geht es beileibe nicht nur um Verschleißschutz für Stahl. Beim Kunststoffspritzguss brauchen Sie Wärme, um eine Hochglanzoberfläche zu erzeugen. So kann man viele nachfolgende Prozessschritte einsparen. Ein spannendes Thema im Werkzeugbau ist auch Aluminium für urformende Anwendungen oder Keramiken für Spritzgießwerkzeuge. Ein Spritzgießwerkzeug wird immer mehr ein Hybrid aus Sensor- und Messtechnik sowie unterschiedlichsten Werkstoffen, immer lokal angepasst an die äußeren Fertigungsvariablen. Der Werkzeugbau muss alle Komponenten eines solchen Puzzles kennen und damit umgehen.

mav: Das bedeutet, er braucht auch neue Prozesstechnologien, die er bisher nicht im Haus hat?

Seul: Ja. Aber auch das Wissen, was die anderen Werkstoffe leisten können.

mav: Welche Rolle spielen in diesem Wettbewerb die additiven Fertigungsverfahren?

Seul: Es wird immer ein Miteinander sein, nie ein Ablösen. Wenn man etwa die Produkte der Hersteller von generativ gefertigten Metallbauteilen sieht, dann ist es schon beeindruckend, was man dort alles aus Metall herstellen kann. Aber es wird nie die Zerspanung ersetzen. Auch hier greift wieder die Idee des Hybridwerkzeugs: Bestimmte Kühlbereiche werden einfach ersetzt durch lasergesinterte Bauteile aus Metall, das macht ja auch Sinn.

mav: Wie in der Vergangenheit das Fräsen manche Bereiche des Erodierens übernommen hat?

Seul: Exakt. Was früher die spanende Fertigung allein war, war später spanende Fertigung plus Abtragen. Und jetzt kommen noch die additiven Verfahren hinzu.

mav: Und was ist mit der direkten Herstellung von Bauteilen ganz ohne Werkzeug, quasi aus dem Drucker? Da müsste es dem Werkzeug- und Formenbauer ja Angst und Bange werden ...

Seul: Da mache ich mir keine Sorgen, weil diese Verfahren einfach nicht in der Lage sind, Bauteile wirklich in großen Serien in der geforderten Qualität zu liefern. Vielleicht ist das interessant für Kunststoffe bis zu bestimmten Losgrößen, aber wenn es darüber hinaus geht, ist doch wieder das Spritzgusswerkzeug gefragt.

mav: Woran liegt das?

Seul: An der Konstanz des Prozesses. Und an der Werkstoffauswahl. Für das Lasersintern von Kunststoffen etwa gibt es eine Handvoll Werkstoffe. Aber es gibt allein 30 000 Thermoplasttypen, die in einem Spritzgießwerkzeug verarbeitet werden können, auf ein und derselben Maschine. Kurz: Man muss die Entwicklung der additiven Verfahren beobachten und diese gegebenenfalls in die Werkzeugtechnik integrieren.

mav: Wenn man einen Teil des Werkzeugs spanend herstellt und bestimmte kleinere, komplizierte Strukturen generativ erzeugt, kann man unterm Strich einen Vorteil erzielen?

Seul: Das kann man durchaus. Eine Reihe von Werkzeugbau-Unternehmen macht uns das ja vor.

„Additive Verfahren werden die Zerspanung ergänzen, aber nicht ersetzen"

Das Interview führte Dr. Frank-Michael Kieß